METODE FAILURE MODE & EFFECT ANALYSIS (FMEA)

1.     Definisi Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)

   Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) merupakan sebuah teknik merekayasa dalam  menentukan, mengidentifikasi, meminimalisasi dan menghilangkan kegagalan yang diketahui, masalah-masalah, error, dari sebuah sistem, desain proses, dan jasa, sebelumnya sampai ke pelanggan. Omdahl, (1988), Stamatis (2003).

2.     Sejarah Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)

   Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) berkembang di dalam industri penerbangan di pertengahan sekitar tahun 1960 pada waktu itu berfokus pada sektor keamanan. Kemudian, Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) menjadi suatu alat yang berguna untuk meningkatkan keamanan. Tujuan FMEA dahulu adalah berguna untuk keamanan, kemudian berubah untuk mencegah terjadinya kecelakaan dan insiden.

            Proses FMEA memberikan pendekatan standar tersendiri dan memberikan bahasa umum yang dapat digunakan dengan baik dalam perusahaan dan antar perusahaan. Industri otomotif mengadaptasi dan menggunakan FMEA dalam hal digunakannya sebagai alat meningkatkan kualitas Stamatis, (2003).

3.      Tujuan Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)

     Tujuan diterapkannya Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) diantaranya adalah sebagai berikut:

a.      Untuk mencegah adanya permasalahan dari produk yang gagal.

b.  Untuk mengidentifikasi model dan jenis kegagalan, akibat, dan penyebab dari kegagalan produk.

c.      Membantu para insinyur meminimalisasi kegagalan yang ada.

4.     Jenis-Jenis Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)         

    Terdapat beberapa macam jenis dari Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) yang dapat digunakan pada dunia manufaktur Stamatis, (2003) diantaranya sebagai berikut:

1.                 System FMEA

 System FMEA menganalisis kegagalan dan akibat yang difokuskan pada sistem dalam industri secara menyeluruh (sistem dari pengangkutan, sistem pengendalian dari produksi, sistem dari pembelian bahan baku, dan lain-lain).

2.                  Design FMEA

 Design FMEA menganalisis kegagalan dan akibat yang difokuskan pada desain dari produk yang dihasilkan seperti dimensi produk, kualitas produk, tingkat kekerasan bahan produk, dan lain-lain).

3.                  Process FMEA

 Process FMEA menganalisis kegagalan dan akibat yang difokuskan pada proses produksi dari pembuatan produk atau perakitan dari suatu produk (line produksi, maintenance, tools, dan lain-lain).

4.                  Service FMEA

Service FMEA menganalisis kegagalan dan akibat yang terjadi dan difokuskan pada fungsi pelayanan produksi dan pelayanan konsumen (marketing, advertising, fasilitas produksi, dan lain-lain).

5.                  Machine FMEA

Machine FMEA menganalisis kegagalan dan akibat yang difokuskan pada potensi dari penyebab kegagalan yang dihasilkan dari mesin dan rencana perbaikan mesin. Fokus utama dari machine FMEA adalah mengidentifikasi masalah dari keamanan dan kheandalan yang diantaranya mekanis, control, perlengkapan atau alat, penanganan material, dan lain-lain.

5.    Proses Penggunaan Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)

Proses FMEA adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi potensi dari kegagalan dan memberikan sebuah tindakan perbaikan sebelum proses produksi berjalan maupun setelah proses produksi berjalan. Proses FMEA sering kali diselesaikan melalui tahapan dari tenaga kerja, metode, mesin, pengukuran, material, dan lingkungan Stamatis, (2003). Teknologi dan metode yang terlibat pada proses FMEA menghasilkan sebuah output produk yang minim bahkan bebas dari suatu kegagalan. Langkah pertama dalam melakukan proses FMEA adalah dengan mengumpulkan data failure mode, failure effect, dan failure causes. Kemudian dilakukan penentuan nilai dari severity (keparahan), occurance (terjadinya kegagalan), dan detection (pengendalian). Definisi dari failure mode, failure effect, dan failure causes dapat dilihat berikut ini (Stamatis, 2003):

1.                  Failure Mode

Failure Mode berguna dalam melakukan pengidentifikasian dari penyebab kegagalan. Identifikasi dilakukan berdasarkan dari proses pembuatan produk.

2.                  Failure Effect

Potensi efek dari kegagalan (Failure Effect) seperti produk yang tidak dapat digunakan karena kerusakan atau tidak berfunsi sebagaimana mestinya akan membuat pelanggan yang menggunakannya merasa tidak puas.

3.                  Failure Causes

Merupakan hal yang menyebabkan permasalahan yang dapat berpengaruh pada failure mode. Pada pelaksanaan Failure Causes dilakukan pengidentifikasian masalah sampai ke akar sumber permasalahan dari failure mode.

            Berikut merupakan penjelasan dari severity rating (tingkat keparahan), occurance rating (tingkat terjadinya kegagalan), dan detection rating (tingkat pengendalian).

1.                  Severity Rating (tingkat keparahan)

Merupakan tingkat keparahan yang menunjukan keseriusan efek dari modus yang berpotensi menyebabkan kegagalan. Tingkat keparahannya selalu berlaku dan efek dari mode kegagalan sebenarnya ada korelasi langsung antara efek dan tingkat keparahan misalnya, jika efeknya kritis maka tingkat keparahannya tinggi dan juga kebalikannya. 

2.                  Occurance Rating (tingkat terjadinya kegagalan)

Merupakan tingkat terjadinya kegagalan yang sesuai dengan perkiraan jumlah frekuensi atau jumlah kumulatif kegagalan tersebut. Terjadinya kegagalan dapat terjadi karena penyebab tertentu dari jumlah komponen yang diproduksi. 

3.                  Detection Rating (tingkat pengendalian)

Detection Rating merupakan penilaian dari tingkat yang sesuai dengan pengendalian yang ada. Dalam mendeteksi penilaian, seseorang diharuskan memperkirakan kemampuan dari masing-masing kontrol yang diidentifikasi item tersebut yang berguna untuk mengidentifikasi kegagalan sebelum sampai ke pelanggan. 

6.       Risk Priority Number (RPN)

Risk Priority Number (RPN) merupakan nomor yang menampilkan peringkat dari keparahan, kejadian, dan deteksi. RPN mendefinisikan prioritas kegagalan. RPN tidak memiliki nilai atau makna, mereka hanya digunakan untuk memberi peringkat atau menentukan kekurangan proses potensial. Dalam proses FMEA, perlu selalu ingat bahwa tujuannya adalah untuk mengurangi RPN, tetapi dengan cara tertentu. Cara spesifik adalah melalui pengurangan:

• Keparahan

• Kejadian

• Deteksi

Tingkat keparahan dapat dikurangi melalui perubahan dalam memperbaiki proses produksi. Jika hal tersebut dilakukan maka kegagalan dapat berkurang. Tingkat kejadian dapat berkurang dengan meningkatkan spesifikasi teknik dan atau persyaratan dalam proses dengan maksud mencegah penyebab atau mengurangi frekuensi kejadian munculnya kegagalan. Tingkat deteksi dapat dikurangi dengan menambahkan atau meningkatkan teknik evaluasi atau meningkatkan ukuran sampel untuk mendeteksi kegagalan sebelum mencapai pelanggan.